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EIN NEUES WELTWUNDER IN LAS VEGAS.
Las Vegas im US-Bundesstaat Nevada ist schon immer ein Ort der Superlative gewesen. Hier gibt es nichts, was es nicht gibt, ein Rekord jagt den Nächsten – von den 10 größten Hotels der Welt, befinden sich 5 in Las Vegas. Nun hat sich die Wüstenstadt aber selbst übertroffen, und eine weltweit einzigartige architektonische Sensation präsentiert, die die Skyline der Stadt nachhaltig verändern wird.
DAS GRÖSSTE KUGELFÖRMIGE BAUWERK DER WELT – THE SPHERE.
‚The Sphere‘ ist im Innern eine spektakuläre Eventlocation, die Platz für 17.600 sitzende und weitere 20.000 stehende Besucher bietet. Über 165.000, auch in den Boden integrierte Lautsprecher sorgen dafür, dass der Zuschauer an jedem Platz den bestmöglichen Sound erhält, unabhängig von der gebuchten Platzkategorie oder dem stattfindenden Event.
4D-Elemente wie plötzlicher Temperaturwechsel, Gerüche oder Luftbewegungen wurden ebenfalls integriert und heben das audiovisuelle Erlebnis auf ein völlig neues Level. Aber das war noch nicht alles.
DIE PRESSE BERICHTET …
„The Sphere“ in Las Vegas: Koblenzer Firma baute Hülle der Kugel
Koblenzer Unternehmen baut größte Kugel der Welt in Las Vegas
„MSG Sphere“: Wer hinter der weltgrößten Kugel steckt
Die größte Kugel der Welt ist eine Deutsche
Diese Wunder-Dächer gehen rund um die Welt
Koblenzer Firma glänzt in Las Vegas
Konzerthalle The Sphere fasziniert die Welt: Koblenzer Firma lieferte Teile nach Las Vegas
Las Vegas, Mülheim, Tschernobyl: Dächer der Superlative
„The Sphere“ – In der Konzerthalle der Superlative steckt auch deutsche Technik
Las Vegas Sphere: Beyonce soll Residenz planen
Diese deutsche Technik steckt in der Sphere in Las Vegas
Größte Kugelkonstruktion: Eröffnung der Sphere in Las Vegas
The Sphere – ein Wunder deutscher Wertarbeit
“The Sphere” – Die neue Attraktion in Las Vegas
Kalzip Aluminium Panels in MSG Sphere | Kalzip
Die größte Kugel der Welt kommt aus Koblenz: The Sphere
„The Exosphere“ – Die ÄUßERE HÜLLE IST DER EIGENTLICHE STAR.
Die eigentliche Hauptattraktion ist die knapp 54.000 m2 große Hülle der einzigartigen Gebäudestruktur. Hier kommt Kalzip ins Spiel.
Seit über 55 Jahren spezialisiert auf Fassaden- und Dachkonstruktionen aus Aluminium, wurde das in diesem Bereich weltweit führende Koblenzer Unternehmen mit dem Bau und der Installation der ‚Exosphere‘ beauftragt. Selbst für Spezialisten eine Herausforderung, denn auch die Hülle ist weltweit einmalig. Auf ihr sind ca. 1,2 Millionen LED-Pucks angebracht, jeder Puck besteht aus 48 individuellen LED – Dioden und jede einzelne dieser programmierbaren Dioden kann 256 Millionen Farben darstellen.
Diese ermöglichen dem Besucher ein atemberaubendes, 18K – scharfes, fast 360° umfassendes, visuelles Erlebnis und macht die ‚Exosphere‘ zur größten Leinwand der Welt.
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DIE KONSTRUKTIONSLOGIK IST EBENFALLS EIN MEISTERWERK.
Die Hülle besteht aus ca. 170 Tonnen Aluminiumprofiltafeln, die im Koblenzer Werk für den Einsatz vorbereitet wurden.
Vor Ort auf der Baustelle in Las Vegas wurden dann die rund 4500 Profiltafeln weiterverarbeitet und für die Montage vorbereitet. Keine leichte Aufgabe, denn jedes der Aluminiumprofile ist ca. 8 m2 groß und wiegt 35 kg.
Zuerst wurden die Aluminiumtafeln von den Fachhandwerkern auf die richtige Länge gebracht, danach wurden die Löcher für Halterungen und Nieten vorgebohrt, sowie die individuellen Aussparungen für Schalllöcher und Lüftungsgitter hinzugefügt, damit die Aluminiumprofile auf der runden Oberfläche millimetergenau in und nebeneinander passen. Im letzten Schritt wurden die Profile gereinigt und auf eigens dafür angefertigte Transportwagen verladen, jeder Transportwagen fasst 14 Profiltafeln.
SOGAR DIE TRANSPORTWAGEN DER ALUMINIUMPROFILE WURDEN IN LUFTIGE HÖHEN BEWEGT.
Die zur Montage vorbereiteten Profiltafeln wurden dann zur Baustelle gefahren und mithilfe von Spezialkränen, mitsamt den an Tauen befestigten Transportwagen, vertikal gekippt an die Gebäudehülle gehoben und montiert.
Eine Mammutaufgabe, die teilweise in zwei Schichten von über 160 Monteuren bewältigt wurde. So konnte täglich 150 m2 Aluminiumprofilfläche verlegt werden – in Summe 35.000 m2, von Anfang Juni 2020 bis Januar 2021. Ein weiterer Rekord.
Insgesamt wurden bei diesem futuristischen Megaprojekt 31.351 m2 feste, sowie 2.647 m2 vorperforierte Aluminiumprofile verwendet.
Dazu kamen 4.900 konische geformte und 1.075 konisch geformte und perforierte Profiltafeln– haltbar für die Ewigkeit und allesamt grau meliert, um Reflexionen der LEDs zu verhindern.
INTERVIEW MIT SALES DIRECTOR DAN VINET
Um die Antworten auf die unten genannten Fragen zu sehen, bitte aufklappen.
Wie ist die Kuppel der MSG-Sphäre aufgebaut?
Die Grundkonstruktion der Kuppel besteht aus einer Stahlkonstruktion, isolierten Metallpaneelen, die horizontal verlaufen, horizontalen Rohrträgern, den Kalzip Stehfalzpaneelen, die vertikal verlaufen, und schließlich dem Stahlskelett, das das LED-Netz an der Außenseite trägt.
Welche Leistungen hat Kalzip erbracht? Wie hat die Zusammenarbeit mit dem deutschen Team funktioniert?
Kalzip lieferte die Klipps und Stehfalzpaneele für die Außenwandfläche. Unsere Leistungen umfassten folgende Punkte: Analyse der Oberflächengeometrie der Sphere und Beratung bei der Form und Menge der Paneele für diese Oberfläche, Beschaffung des Materials, Lieferung des Materials nach Las Vegas, Lieferung der Rollformanlage nach Las Vegas, Rollformen der Paneele vor Ort durch einen Kalzip-Maschinenführer aus Deutschland.
Wie sind die Handwerker vorgegangen?
Kalzip begann im November 2020 mit der Produktion der Paneele vor Ort. Die Produktion wurde in mehreren Phasen durchgeführt und schließlich im Januar 2021 abgeschlossen. Die Produktion umfasste ca. 6.000 verjüngte Paneele, von denen einige eine Länge von 18,6 m erreichten. Die sich verjüngenden Paneele haben sehr spezifische geometrische Anforderungen, und der Kalzip-Betreiber war für die präzise Produktion und Qualitätskontrolle dieser Paneele verantwortlich.
Was waren die besonderen Herausforderungen bei diesem Gebäude (Sichtweise Kalzip)?
Es gab viele Herausforderungen, da es sich um ein komplexes und hochkarätiges Projekt handelt, zu dem auch noch eine weltweite COVID-19-Pandemie hinzukam. Zunächst arbeiteten wir mit den Architekten und Beratern zusammen, um zu bestätigen, dass das Layout und die Geometrie mit Kalzip Stehfalzpaneelen realisierbar sind. Dazu gehörte auch eine 3D-Modellierung der Kugel und der Passform von Kalzip auf dieser Oberfläche. (siehe beigefügte Datei „Kalzip Vorprüfung 2019-08-26“). Nachdem der Auftrag gesichert war, mussten wir uns der Situation der Materialbeschaffung und -lieferung während einer laufenden Pandemie stellen. Neun Schiffscontainer wurden im Juni 2020 vom Kalzip Werk in Koblenz nach Las Vegas verschickt. In diesen Containern befanden sich über 170.000 Kilogramm Aluminium-Coils, die für die Produktion der Kalzip Paneele verwendet werden. Dies war eine beachtliche Leistung, da viele globale Lieferketten aufgrund der Auswirkungen von COVID-19 in Bedrängnis waren (Engpässe, Verspätungen, Stilllegungen usw.). Kalzip war in der Lage, die mit dem Kunden vereinbarten Zeitpläne für die Materiallieferungen einzuhalten. Der nächste große Schritt war das Walzprofilieren der verjüngten Platten vor Ort. Aufgrund der Form der Sphere war die Genauigkeit der Produktion der konischen Paneele entscheidend. Wäre die Produktion nicht genau, würden die Paneele beim Einbau in diese massive Wandfläche nicht passen. Wir waren in der Lage, die Platten mit präziser Genauigkeit und minimaler Ausschussmenge zu formen. Die Bilder „2495“ und „2881“ zeigen die tragbare Kalzip Konusmaschine und den Bediener Rafael Fernandez. Bild „3174“ zeigt die Kalzip Walzprofiliermaschine (rot lackiert) und alle fertigen Platten, die hellblau/grün erscheinen. Dies ist die Rückseitenbeschichtung der Paneele, da die Rückseite im gestapelten Zustand sichtbar ist.
Wie lange im Voraus hat Kalzip das Projekt geplant?
Ich wurde erstmals Ende 2017 in das Projekt involviert und begann, Konzepte mit dem New Yorker Büro von Walter P. Moore zu besprechen, der als Berater für Gebäudehülle und Technik für den Eigentümer tätig war. Von dort aus wurde die Arbeit mit Populus fortgesetzt, dem Architekten für die Sphere. Dann folgte das Ausschreibungsverfahren, und wir erhielten schließlich Anfang 2020 den Zuschlag.
Wie funktionierte die Koordination mit allen beteiligten Parteien?
Wir hatten bei diesem Projekt verschiedene Ebenen der Koordination. Vor Ort übernahm das Kalzip Büro in Nordamerika die Korrespondenz, die Kommunikation und die Verhandlungen mit den lokalen Kunden, wie z.B. Bauberatern, Architekten, Generalunternehmern und Subunternehmern. Intern nutzten wir das Projektmanagement unter der Leitung von Gill Webster aus dem Kalzip Büro in Großbritannien. Gill Webster stellte die Verbindung zwischen Nordamerika und Kalzip Deutschland für die Bestellung, Produktion, den Versand und die Rechnungsstellung her. Kalzip Deutschland arbeitete mit Zulieferern und Partnern in der Lieferkette zusammen und nutzte unsere erstklassige Fertigungsexpertise, um den Auftrag zu erfüllen. Das bedeutete, dass dieses Projekt von mehreren Personen in mehreren Ländern unterstützt wurde, die alle für ein gemeinsames Ziel zusammenkamen.
WAS NICHT PASST, WIRD SO LANGE SIMULIERT, BIS ES PASST.
Nicht nur die strukturellen Anforderungen an die Gebäude sind in den letzten Jahren gewachsen, auch die Anforderungen der Kunden haben sich verändert.
Früher wurde nach Abschluss der Planungs- und Bauphase das Bauwerk so geliefert, wie anfangs besprochen. Heutzutage verlangen Kunden und Bauherren einen kontinuierlichen Datenfluss, damit wirtschaftlich relevante Schlüsselentscheidungen auch noch während der Konstruktionsphase getroffen und optimiert werden können – so sind Ingenieure sowohl Datennutzer als auch Datenlieferanten geworden. Vor allem statische Berechnungen, wie erforderliche Modifikationen in der Rahmenkonstruktion, Maßstabskalkulationen und welchen Einfluss das Stahlgewicht auf die Gebäudenutzung hat, variieren stark bei jedem Projekt. Bei der Planung, Konstruktion und dem Bau der Sphere wurde von Projektbeginn an mit parametrischem, auf Algorithmen basierendem, virtuellen Design gearbeitet.
Abhängig von der zu berechnenden Problematik kann dieses effiziente Werkzeug den Ingenieuren innerhalb weniger Stunden Millionen von Simulationen erstellen und wirft präsentationsbereite Grafiken der optimierten Baustruktur aus. Bei The Sphere wurden diese Simulationen hauptsächlich eingesetzt, um die Rahmenkonstruktion nachträglich zu optimieren und anzupassen, denn die Größe des Bauwerks stand von Anfang an fest.
IMMER IM MITTELPUNKT DER WELTWEITEN AUFMERKSAMKEIT.
Im September 2023 öffnet das Konstruktionswunderwerk mit einem Konzert der irischen Band U2 seine Türen für die Öffentlichkeit. Die exponierte Lage zwischen dem Strip, der Hauptvergnügungsstraße der Stadt und der direkten Nähe zum Convention und EXPO-Centre des Venetian Resorts sorgt dafür, dass die größte Leinwand der Welt auch zwischen den großen Events viel Beachtung finden wird.
So sollen zum Beispiel Markenkampagnen, artistische Darbietungen und alltägliches, wie Sonnenauf- und Untergänge auf ihr abgebildet werden. Schon jetzt sind weitere ‚Spheres‘ in großen Metropolen der Welt geplant, gerade hat London den Weg frei gemacht für den Bau eines weiteren Wunderwerkes der Technik auf britischem Boden.
Das nächste Mal im weltweiten Mittelpunkt der Aufmerksamkeit stehen wird ‚The Sphere‘ und seine spektakuläre Hülle aus Koblenz im November 2023, wenn in Las Vegas das erste Mal der berühmteste Zirkus der Welt zu Gast ist – die Formel 1.